Технология изготовления клиновых ремней

Главные эксплуатационные свойства клиновых ремней, одних из наиболее распространенных в мире приводных деталей – это прочность, надежность сцепления со шкивами и универсальность. Ими эти детали во многом обязаны своей главной особенности – трапециевидной форме сечения. В мире существует несколько углов схождения клина: 260, 320, 340 и 400, но в российском ГОСТ 1284.1-89 основным признан угол со значением 400. Производители предлагают множество типоразмеров и исполнений клиновых ремней, но их устройство и технология производства во всем мире одинаковы.

Клиновые ремни имеют многослойную конструкцию, в которую входят:

  • Несущие (тягловые) слои из полимерных или хлопковых нитей, которые часто называют кордом. Эта часть изделия принимает на себя основные нагрузки и препятствует его разрыву и растяжению.

  • Слои из резинового компаунда. Несколько слоев, чередующихся с несущими. Придают клиновому ремню объем, а также обеспечивают ему гибкость и стойкость к некоторым негативным факторам.

  • Слой-обертка. Внешний слой из специальной прорезиненной ткани, стойкий к истиранию и призванный защищать ремень от преждевременного износа.

Соединение слоев приводного клинового ремня выполняется при помощи вулканизации. Высокая температура соединяет части изделия воедино, что заставляет их работать с нагрузками вместе. Производство ремней состоит из нескольких технологических процессов:

  • Подготовка полуфабрикатов. На этой стадии резина разогревается и прокатывается через каландр для получения бесконечной плоской полосы. Это изделие имеет определенную ширину и толщину.

  • Текстильный материал сушится и режется по размеру на резательной машине. После этого его пропитывают жидкой резиновой смесью.

  • Сборка сердечников. Включает в себя соединение нескольких слоев ремня с последующей навивкой корда тягловых слоев.

  • Наложение резинового слоя, отвечающего за сжатие детали.

  • Разрезание заготовки по стандартным размерам.

Для окончательной сборки всех заготовок в клиновый ремень, используют раздвижные барабаны, которые можно выставить по размеру в соответствии с собираемым в настоящий момент ремнем. Слои накладываются при нагревании один за другим с обязательной прикаткой каждого пневматическим валом. Полученную широкую ленту разрезают на отдельные ремни, одновременно формируя клин. На заключительной стадии производства ремень может оборачиваться в дополнительный защитный слой.

В последнее время все большей популярностью пользуется технология групповой сборки клиновых ремней, которую выполняют полуавтоматы. После того как ремень собран, его подвергают вулканизации. Это очень ответственный процесс, при котором важно не допустить появления в толще ремня воздушных пор. Готовый ремень охлаждают, стабилизируя его размер, и отправляют в службу контроля качества для тщательной проверки. Проверяют не только геометрические размеры каждой единицы продукции, но и прочность ремня на растяжение. При этом существуют определенные методики испытаний и утвержденные стандартами допуски. Прошедшие контроль ремни маркируют по ГОСТу или ISO и упаковывают.

Яндекс.Метрика